 O içador de painéis, que monta as paredes
pré-fabricadas, requer um alto investimento inicial do sistema |
Para a escolha do
sistema construtivo do condomínio em Ananindeua, construtora e incorporadora
cogitaram utilizar tanto paredes pré-fabricadas como alvenaria estrutural. O
sócio-diretor da Pedreira de Freitas, Otávio Pedreira de Freitas, projetista da
obra, explica que não havia oferta de fornecedores qualificados de blocos de
concreto na região. A oferta de concreto, porém, era abundante, o que favoreceu
a produção dos painéis.
Outro fator que facilita a adoção desse
sistema em locais remotos é o tipo de mão de obra necessária: "falamos em
mão de obra treinada, e não especializada, pois ela pode ser treinada em
canteiro, mesmo vindo de outras indústrias. Isso é um diferencial para regiões
afastadas, onde não há mão de obra com experiência", conta Freitas.
A velocidade de construção também foi
um fator determinante na escolha. Cada prédio desse condomínio foi feito em 16
dias. Além disso, como as paredes pré-fabricadas são mais esbeltas, além de o
consumo de materiais ser menor, a área projetada também é menor, o que foi
importante na extensa área do empreendimento (91 mil m²), que abriga um grande
número de edifícios (115).
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As baterias, instaladas em canteiro,
constituem-se de chapas metálicas que podem ser reutilizadas até 500 vezes
sem perder a qualidade
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Em relação a
dificuldades, Freitas aponta o alto investimento inicial, tanto de equipamento
de produção como de montagem. "Para viabilizá-lo, fala-se em torno de 500
unidades/ano, e prédios de quatro a 12 pavimentos. Quem trabalha com menos
unidades são construtoras que têm equipamento há muito tempo, cujo custo já
depreciou com os anos", informa o engenheiro. O equipamento que realiza a
produção das paredes é a bateria, que possui "gavetas" verticais
compostas de chapas metálicas. De cada uma sai uma parede acabada.
O sistema também pode não ser indicado
para regiões frias. "Como as paredes são de concreto, podem não atingir o
desempenho mínimo", reconhece Freitas. "Outra complicação em regiões
frias é que, em um dia na bateria, a parede de concreto pode não atingir a
resistência ideal, então acaba-se quebrando a sequência de produção. A solução seria
enterrar a bateria ou utilizar aditivos no concreto."
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As paredes, já com instalações elétricas, aguardam para serem instaladas
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Detalhes da obra
O condomínio Viver Ananindeua, na
região metropolitana de Belém, é formado por 115 prédios de quatro pavimentos,
com apartamentos de dois e três dormitórios, num total de 920 unidades. A área
total é de 91 mil m², onde foi instalada uma usina de pré-moldados para a
produção das paredes, pré-lajes e escadas.
As instalações elétricas são colocadas
previamente, para serem concretadas no próprio painel. Todas as paredes
estruturais têm 10 cm de espessura, e as de vedação possuem 8 cm.
Para a produção das pré-lajes são
utilizadas bandejas, onde são colocadas as armações e os pontos de luz, antes
da concretagem. A pré-laje tem 4 cm, e, sobre ela, concretam-se in loco os 6 cm
restantes que formam a laje total. No início da pega do concreto da pré-laje,
há um cuidado especial: para se formar rugosidades que permitem a aderência do
concreto, um pé de carneiro rola sobre ela.
Tanto pré-laje como paredes são
armazenados na área de produção e curados por um dia, normalmente. As lajes são
transportadas por uma treliça espacial, e as paredes, por um içador de painéis.
"O primeiro cuidado é a garantia
geométrica das peças: todas as peças passam por um controle da qualidade e
vistoria. Não pode haver uma etapa de correção de problemas durante a montagem
do edifício", argumenta Freitas. Nesse sistema, a preocupação com a
precisão é grande. "As escoras e gabaritos metálicos garantem o
posicionamento correto das placas", frisa o engenheiro. Além disso, seu
uso elimina quase por completo a presença de madeira na obra.
Construção
com pré-fabricados
Por
causa da grande extensão do terreno, havia muitas variações no solo, o que
implicou o uso de dois tipos diferentes de fundações: sapatas isoladas e
estacas pré-fabricadas, compradas em fábricas locais. Depois da fundação, foi
feito um lastro de concreto com uma tela, que forma o piso do pavimento térreo.
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Feita
a fundação, é espalhada a argamassa de assentamento para apoio do painel,
fazendo um gabarito. "O painel é assentado em cima do baldrame. A
argamassa regulariza o apoio para não haver pontos isolados de carga, e sim com
apoio contínuo", diz Freitas. Cada painel que é montado recebe uma escora,
e depois é feito o travamento de um com o outro, primeiro com uma solda, depois
com graute.
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Para
a montagem da laje do segundo pavimento, é feito previamente um escoramento.
Depois da montagem da pré-laje, são colocados por cima dela os eletrodutos, a
armação negativa, e depois é feito o capeamento dos 6 cm finais. "No dia
seguinte já começam os trabalhos no andar de cima", conta Freitas. Em
todos os andares, é feito o gabarito com argamassa para o recebimento dos
painéis, para regularizar possíveis desnivelamentos da concretagem in loco.
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As
juntas entre as peças são tratadas com argamassa colante, para a aderência do
graute e ligação entre as placas. Na região externa das juntas, é aplicado um
selante polimérico e argamassa para proteção - mas as juntas ficam aparentes na
fachada.
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Na minha conclusão eu digo que é uma maneira de mais limpeza ( menos poluição ) durante a construção.
Acadêmico: Richard Lorran Delatesta Sepúlvida.
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